El sistema MISURA fue desarrollado para abordar la necesidad de AHORRAR ENERGIA ELÉCTRICA EN LA INDUSTRIA PLÁSTICA, mejorando los costos y la calidad de la producción.
Con la experiencia se determinaron otros beneficios como son bajar la carga térmica del ambiente laboral y disminuir el tiempo de puesta en marcha de la máquina, entre otros.
En el Concurso Nacional de Innovaciones – INNOVAR 2018, MISURA INGENIERIA, recibió el Primer Premio en la categoría PERFIL EMPRENDEDORES E INVENTORES, por su proyecto de módulos de inducción para la industria plástica.
Además, recibió el Primer Premio de la Fundación YPF, dedicado al ahorro de energía Eléctrica, en la Industria Plástica, utilizando Calefactores de Inducción Electromagnética
COMO FUNCIONA EL SISTEMA MISURA PARA AHORRO DE ENERGIA ELECTICA
OS MÓDULOS DE INDUCCIÓN MISURA GENERAN EL CALOR DIRECTAMENTE EN LA CAMISA DE LA MÁQUINA. El calor es provisto por un SISTEMA DE INDUCCIÓN ELECTROMAGNÉTICA de alto rendimiento que calienta de adentro hacia afuera y se conserva en la máquina por acción de la aislación térmica provista, sin perdidas de energía térmica al medio ambiente laboral.
| SISTEMA TRADICIONAL (Resistencias eléctricas) | SISTEMA MISURA (Inducción electromagnética) |
| Alto consumo (2,5 Kw/ Kg Producto) | Mínimo Consumo (0,3 Kw/ kg Producto) |
| Alto mantenimiento | Bajo mantenimiento (El sistema esta preparado para funcionar dos años sin intervenciones) |
| Temperatura controlada parcialmente (+/-5°C) Inercia térmica importante | Temperatura controlada (+/-1°C) Sin inercia térmica No requiere ventiladores |
| Alta temperatura en el ambiente laboral | La temperatura en el ambiente laboral no se ve afectada No se requieren medios adicionales de refrigeración en la fábrica |
| CON RESISTENCIAS ELECTRICAS | CON EL SISTEMA MISURA |
| El calor es producido por la resistencia y se transfiere por conducción a la camisa y al medio ambiente | En el sistema MISURA el calor es producido directamente por la camisa y se transfiere solo al plástico. |
| 50% DE LA ENERGIA AL AMBIENTE 50% PRODUCTO PLASTICO | 95% DE LA ENERGÍA AL PRODUCTO PASTICO |
Dicho de otra manera:
1 -Menos energía eléctrica necesaria para generar calor.
2- Todo el calor generado se va al plástico.
SE AHORRA HASTA EL 95% DE LA ENERGIA ELÉCTRICA QUE EQUIVALE DEL 30 % AL 60% DEL TOTAL DE LA ENERGIA ELÉCTRICA CONSUMIDA POR LA MÁQUINA
DATOS IMPORTANTES:
LA TEMPERATURA DEL HORNO ES MUCHO MAS PAREJA LO QUE PRODUCE
- Disminuye la temperatura de funcionamiento de la maquina.
- Aumenta la calidad y cantidad de producción, en el caso de inyectores el producto se escurre mejor.
- Baja el tiempo de curado del molde.
¿COMO CONVIERTO MIS MÁQUINAS AL SISTEMA MISURA?
El sistema es simple, consiste en reemplazar las resistencias eléctricas que se utilizan para calefaccionar la camisa por MÓDULOS DE INDUCCION MISURA.
El sistema funciona con los mismos cables de alimentación, tablero, termopares, pirómetros, etc. solamente SE REEMPLAZAN EN CADA ZONA DE CALOR LAS RESISTENCIAS ELECTRICAS POR UN MÓDULO DE MISURA.
¿COMO SE INSTALA el sistema de induccion electromagnética?
Se instala de manera muy sencilla, con unos pocos conocimientos eléctricos y algo de habilidad manual el personal técnico de mantenimiento puede instalarlo.
CUATRO PASOS PARA EL AHORRO DE ENERGIACUATRO PASOS PARA EL AHORRO DE ENERGIA
CÁLCULO DE AHORRO DE ENERGIA ELÉCTRICA EN PESOS
El cálculo de ahorro de energía en unidades monetarias suele ser distinto dependiendo del tipo de maquinaria, producto, cantidad y temperaturas de funcionamiento.
El cálculo teórico suele ser muy complejo. Para validar el SISTEMA MISURA, se pone a consideración los siguientes casos reales en máquinas donde realizamos un seguimiento sobre la incorporación de la nueva tecnología.
PRIMER CASO REAL
Extrusora de plástico de 30 Kg/Hs, Marca RodoFelli largo total de la camisa 400 mm, filtro 400 mm, cantidad de zonas de calor a reemplazar: 3, temperatura promedio: 240 °C.
| SITUACIÓN ANTERIOR | SITUACIÓN ACTUAL CON SISTEMA MISURA |
POTENCIA INSTALADA 8,4 kW 38A | POTENCIA INSTALADA 3,7 kW 17 A (menos 55%) |
| Aislación térmica NINGUNA | Aislación térmica superior al 75% |
SEGUNDO CASO REAL
Inyectora de plástico de 100kg/h. Sumitomo (SHI), largo total de la camisa: 1340 mm, cantidad de zonas de calor a reemplazar: 4, temperatura promedio: 260 °C.
| SITUACIÓN ANTERIOR | SITUACIÓN ACTUAL CON SISTEMA MISURA |
| POTENCIA INSTALADA 24 kW | POTENCIA INSTALADA 7 kW (menos 70%) |
| Aislación térmica mínima | Aislación térmica superior al 75% |
TERCER CASO REAL
Extrusora de plástico de 140kg/h. para la recuperación de plástico, largo total de la camisa: 2000 mm, cantidad de zonas de calor a reemplazar: 4, temperatura promedio: 250 °C.
| SITUACIÓN ANTERIOR | SITUACIÓN ACTUAL CON SISTEMA MISURA |
| POTENCIA INSTALADA 36 kW | POTENCIA INSTALADA 7 kW (menos 80%) |
| Aislación térmica mínima | Aislación térmica superior al 85% |
Como se mencionó el ahorro de energía TOTAL DE LA MÁQUINA dependerá del tipo de maquinaria, presión, caudal de producto, motor eléctrico y control del motor eléctrico.
LA EXPERIENCIA MUESTRA QUE EL AHORRO DE ENERGIA AUMENTA CON EL TAMAÑO DE LA MÁQUINA. LOS DATOS FUERON OBTENIDOS INCORPORANDO REGISTRADORES DE ENERGÍA CONSUMIDA.
SE OBTIENE 25 % DE AHORRO DE ENERGÍA, en PEQUEÑAS máquinas donde la potencia requerida para aportar calor al producto es PEQUEÑA comparada con la potencia de todos los motores asociados al sistema. Ejemplo: máquinas para fabricación de bolsas plásticas.
SE OBTIENE 60 % DE AHORRO DE ENERGÍA, en GRANDES máquinas donde la potencia requerida para aportar calor al producto es GRANDE comparada con la potencia de todos los motores asociados al sistema. Ejemplo: extrusoras recuperadoras con largos de camisa superiores a 1,5 metros.
CON LA INFORMACION BRINDADA USTED PUEDE FACILMENTE DETERMINAR CUAL SERA EL AHORRO DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN SU EMPRESA
